Odpad jest kosztem podwójnym
Każda tona odpadu powstającego w zakładzie została wcześniej kupiona jako surowiec, przetransportowana, zmagazynowana i przynajmniej częściowo przetworzona. Potem trzeba jeszcze zapłacić za jej odbiór. Firmy widzą zwykle tylko drugą część tego rachunku, bo tylko ona ma osobną fakturę.
Zmiana perspektywy z pytania jak taniej oddać na pytanie dlaczego to w ogóle powstaje zwykle otwiera kilka konkretnych możliwości. Nie wymagają one wielkich inwestycji, wymagają natomiast policzenia, co dzieje się z materiałem na kolejnych etapach.
Bilans materiałowy jako punkt wyjścia
Podstawowe narzędzie jest proste: ile materiału weszło do procesu, ile wyszło w produkcie, a ile zostało po drodze. Różnica wskazuje miejsca, w których warto szukać strat.
Taki bilans wystarczy zrobić dla kilku najważniejszych surowców, a nie dla całego magazynu. Zwykle okazuje się, że większość odpadu pochodzi z niewielkiej liczby operacji, a nie rozkłada się równomiernie po całej produkcji.
Gdzie najczęściej powstają straty
- Rozkrój i ścinki wynikające z niedopasowania formatu materiału do wyrobu.
- Rozruch maszyn i przezbrojenia, przy których pierwsze sztuki idą na odpad.
- Braki jakościowe wykrywane późno, gdy w wyrób włożono już całą wartość dodaną.
- Resztki w opakowaniach zbiorczych i pozostałości w instalacjach po myciu.
- Materiały przeterminowane w magazynie z powodu zbyt dużych partii zakupowych.
Każda z tych pozycji ma inne rozwiązanie. Ścinki ogranicza się doborem formatu i planowaniem rozkroju, straty przy przezbrojeniach skróceniem i standaryzacją procedury, braki wcześniejszą kontrolą, a przeterminowania zmianą polityki zamówień.
Segregacja zmienia wartość strumienia
Materiał czysty i jednorodny ma zupełnie inną wartość rynkową niż ten sam materiał zmieszany z innymi. Wystarczy, że do pojemnika z jednym tworzywem trafią inne frakcje, a cały strumień spada do kategorii, za którą trzeba dopłacić zamiast na niej zarobić.
Dlatego przed zmianą sposobu zagospodarowania warto zacząć od sprawdzenia składu odpadu, żeby wiedzieć, z czym naprawdę mamy do czynienia. Dopiero taka wiedza pozwala ocenić, czy rozdzielenie strumieni na hali się opłaci i jak szybko zwróci się koszt dodatkowych pojemników oraz przeszkolenia pracowników.
Zmiany, które wdraża się bez inwestycji
Sporo daje samo ustawienie miejsc odkładczych blisko stanowisk, czytelne oznakowanie pojemników i krótkie wyjaśnienie pracownikom, dlaczego to ma znaczenie. Jeśli najbliższy właściwy pojemnik stoi trzydzieści metrów dalej, materiał wyląduje w tym, który jest pod ręką, i żadna instrukcja tego nie zmieni.
Warto też ustalić jednego właściciela tematu i pokazywać wyniki. Zestawienie mas w kolejnych miesiącach działa lepiej niż apele, bo pozwala zobaczyć efekt konkretnej zmiany. Gdy widać, że po przestawieniu pojemników jeden strumień urósł, a mieszany zmalał, dyskusja o sensowności takich działań kończy się sama.
Na koniec warto policzyć efekt w pieniądzu, bo to jedyny język, który przechodzi przez wszystkie działy. Do rachunku wchodzi nie tylko niższy koszt odbioru, ale też mniejsze zużycie surowca, mniej transportu wewnętrznego i mniej powierzchni zajętej na magazynowanie tego, co i tak wyjedzie z zakładu.
Takie zestawienie zwykle pokazuje, że najbardziej opłacalne zmiany są nudne: lepszy rozkrój, mniejsze partie zakupowe, kontrola jakości przesunięta o jeden etap wcześniej. Nie wyglądają spektakularnie w prezentacji, ale działają od pierwszego miesiąca i nie wymagają wstrzymywania produkcji.
Dobrym momentem na taki przegląd jest przygotowanie budżetu albo planowanie zmian w asortymencie. Wtedy i tak analizuje się zużycie materiałów, więc dołożenie pytania o to, ile z nich nie trafia do wyrobu, nie wymaga osobnego projektu ani dodatkowych zasobów.
